面皮和底板的准备
1．原木的蒸煮——目的是软化木材，增加含水率，易于后道工序的旋切和刨切，还可以保持切割过程中木材的完整性。根据木皮材质的不同，蒸煮的时间也不同，像桦木、白橡、红橡木质比较软的蒸煮时间3-4天左右，温度在80℃，而一些木质比较硬的，像虎木、贾托巴、红花梨蒸煮时间在6-7天左右，温度在97度上下。木方的体积比原木小，更容易软化，在蒸煮时间上相对要短些。
2．旋切和刨切——木质比较软的原木用旋切，木质硬些的木方用刨切，旋切的为花纹，刨切的为直纹。刨切的刨刀角18°-21°，压尺角度为75°。
3．烘干——含水率均匀，防止变形，热测（刚从干燥器中出来，实木芯板有一定的温度时的测量）M.C≤12%，冷测（恢复常温时的测量）1.2㎜厚以下,M.C控制在6%-10%,尽量控制在8%,1.2㎜厚以上,M.C控制在8%-10%,尽量控制在10%。
4．裁切——切长度和宽度，使实木芯板符合需要的规格。注意减少浪费。
5．选片——切片按色板分为“深、中、浅”色，不同等级色号分开堆放，多层实木复合地板多用于北方干燥的环境中，因此尺寸的稳定性至为关键。为了防止在干燥的采暖季节出现开裂等现象，珍贵木种木皮全部由专业质检人员一片一片挑选，含水率控制在12%以下。
基材的准备
1.原木旋切干燥——旋切制作多层实木复合地板基材的实木芯板，基材实木芯板质量与成品地板的质量密不可分。旋转切割出的实木芯板厚约1.5毫米，旋切后还需要一段时间进行干燥。
2. 实木芯板分选——为了保证每一片地板的质量，只选薄厚均匀、厚度适中，且无缺陷、无断裂的实木芯板作为地板基材，由专职分选员对地板基材进行挑选。
3.芯板涂胶排板——专业的涂胶设备进行操作，可以保证涂胶量均匀，提高涂胶工作效率。将8-10层涂过胶的薄实木芯板有序地纵横交错分层排列，粘合在一起，可以改变木材纤维原有的伸展方向。正是这一步，彻底改良了实木木材的湿胀干缩的局限性。
4.芯板热压胶合——热压注意时间和压力
5．养生——基材内部存在较大的内应力，需要静置平衡15天到20天左右释放这种内应力，使得基材平衡稳定。
6．刮腻和画线——刮腻是为了使基板表面平整，画线由基准边向非基准边画起，画出的每个格子长度方向与基板面的木材纹理方向垂直。
7．基材砂光——可确保板面的平整度和光洁度，从而提高产品的精度，为装饰面层珍贵树种木皮的压贴提供可靠保证。砂光时先砂底面，再砂表面可以得到较好的表面质量，所以一般是采用先砂底后砂面的砂光方式。基材的表面和底面厚度较薄，在不砂穿底面和表面的情况下，为得到较好的表面质量，在砂底面是可以砂得稍轻一些，以保证表面有足够的砂削量。
三．整合
1．贴面——保持涂胶量均匀，硬木质的像虎木、贾托巴、红檀香和龙凤檀等，涂胶量要大，否则容易脱胶：而像桦木、山核桃等木质量软的涂胶量要稍微小点，太大的话容易产生弯板。钉子要打在5mm——7mm之内，有助于后面锯边锯掉，不能忘打钉，打钉没打住的话容易造成移位。以下情况不能贴。⑴选片大小头⑵选片长度和宽度不合格⑶厚薄片弯的、面皮翘皮的、存在色差的⑷薄薄片有穿孔和色差的。
2．冷压、热压——使切片与基板初步粘合，不产生滑动，以达到固定效果。冷压时堆放要整齐，否则受力不均匀，容易脱胶；热压时防止热平板上有垃圾，否则容易造成压痕，热压的时间为“5+1”即升压5分钟，保压一分钟，压力为10Mpa——12Mpa，温度保持在110℃——125℃。冷压和热压一定要注意保证时间充足。冷压机压力400吨，压力8-12公斤/厘米。热压机压力800吨，压力15-18公斤/厘米。
3．开条——热压后，不能直接开条，要平衡2-3天的时间，减小内部的应力。开条的过程中规格小的，像455长的，跟进的要及时，否则容易晃动造成锯弯板，开条前也要先锯边，否则也容易造成锯弯。检查靠尺的直线度，不直产生锯弯。压轨松紧程度，否则产生移位，造成锯弯。
4．分等，酸洗、改材、修补——分等作为前道工序的最后一步，与后道紧密连接，至为关键，而且在分等级的过程中前面工序的的问题会全部暴露出来。分等中经常出现的问题：⑴面裂：薄片的砂面基板， 厚片的用胶水和木粉修补。⑵虫孔：处理方法与面裂一样。⑶白边及双边：厚片改材，薄片砂面基板。⑷蓝污：旋切过程中脏水滴在面皮上，酸洗复压去除。⑸胶水板：修补时表面留下胶水，造成表面不平整，厚片砂面，薄片砂面基板。⑹毛刺：贾托巴、红檀香和虎木的毛刺比较多，修补毛刺。⑺砂穿：砂面基板。⑻弯板：上弯板和下弯板，加底、压直。⑼开胶：厚片改材，薄片是次品。⑽双色、色差：抹色⑾蓝变：木材的天然性质，无法修补。
5．地板砂光——目的表面平整，上油漆的时候附着力好，漆面也会更平整。
⑴砂光时砂带的砂粒越粗，砂削量越大，生产效率越高，能较快地从地板表面磨去一层木材，但被砂光表面较粗糙，反之砂粒越细，生产效率越低，但被砂光表面越光洁，为提高生产率和保证砂光质量，应采用先粗砂再细砂的方法。一般材质松软的木材可选用细砂带。所以在砂光前先确定来料的种类和厚度，厚度较大则选用粗砂带，厚度小则选用细砂带。
⑵砂光时所定的厚度与成品厚度和砂带对地板表面的单位压力有关，砂光时所定的厚度过大或过小都会使成品的厚度出现偏差，影响成品的质量。而砂光机的砂带对地板表面单位压力的大小直接影响砂光的砂削量，压力越大，会使砂粒过度压入木材，砂削量增大，留在零件表面的磨痕或沟纹就越深，表面越粗糙；压力过小会降低生产效率。在砂光机的进料速度一定的情况下，提高砂削速度有利于提高表面质量，但当表面厚度较小时，砂削速度过快则容易导致表面砂穿，所以要根据树种以及面皮厚度进行适当的调整。
⑶砂光时应注意进料方向，应采用顺纤维方向砂光，如果采用横木纤维方向砂光，砂粒会把木纤维割断，在地板表面留下横纹，但对于较宽板面如全是顺纤维砂光，则不易将表面全部砂光磨平，砂光机的砂架轻微的摇动，且砂带在轴向窜动，可以对表面进行先横后纵的砂光，提高了砂光质量，并防止砂带跑偏滑脱，得到平整光洁的表面。所以在进料时应采用顺纤维方向砂光。
⑷含水率对砂光也有一定的影响，较高含水率的板面纤维柔韧性较好，砂带不容易将纤维从根部切断，而磨掉的纤维粉尘容易粘附在砂带表面，形成堵塞；较低含水率的砂光表面会吸收空气中的水分，使板面起毛变涩，如果板件的两面吸潮速度不一致，工件则会产生翘曲变形，此外吸潮后的板件会产生膨胀，使厚度尺寸变得不均匀，从而影响砂光质量。
⑸表面涂了胶粘剂的地板必须经过时效处理后才能进行砂光加工，时效处理的目的是降低板材的温度，平衡板内部的含水率，让胶层适当固化，时间以24h到48h为宜。时间太短，地板温度太高，胶层没有固化，没有固化的胶会粘在砂带表面，使得砂带磨损加快，缩短使用寿命，同时板材的尺寸稳定性也较差；时间太长，胶层已经完全固化，板面变硬，也会增加砂带和电能的消耗。
⑹砂光过程中要注意砂光机上的仪表，尤其是砂表面砂光机第二道砂带的压力表，控制在15～23A，压力过大会损伤砂光机，或使面皮偏薄；压力过小，板面上相对较薄的部分，不能得到充分的砂光。
⑺砂光时尽量使地板从砂带中间通过，避免砂带边部压力过大，使地板厚度产生偏差，面皮过薄，若从砂带边部通过，容易造成砂穿。
6．开槽——本色的地板要先打底再开槽，而加色的地板要先开槽再打底，否则容易开掉导角的颜色。开槽的时候先开端后开边，这样减少拉崩（面板掉一块，产生缺痕）。开素板导角要稍微大些，因为开槽完成后再打底时容易把导角砂小或砂掉，开打过底的板子导角要小些。仿古大导角为11度，导角宽度为2MM左右，平板的导角为42度，12厚的导角宽度为1MM左右。开槽过程中首先经过锯片即预切刀，然后是母槽刀和公锥刀又叫型刀，最后是导角刀。开槽中如果刀的高度没调好就会一边高一边低，安装的时候产生高低落差。
7．油漆——油漆过程分为上底漆和面漆两部分，上底漆为抛光→水性（使底漆和面漆都能更好的附着在素板上，加色的地板要两道水性）→腻子→12米长的红外烘干→两遍底漆→紫外烘干。上面漆时，砂光→耐磨漆→紫外烘干→两遍底漆→流平→紫外烘干→腻子→紫外烘干→砂光→两遍底漆→流平→紫外烘干→砂光→1道面漆（加色）→紫外烘干→面漆两道（亮度）→红外烘干→紫外烘干→挑板。在油漆线上要注意不能叠板，否则地板容易坏掉，还会损坏机器。临沂砂带
8．包装——实木复合大多树种都上本色，由于木材自身的特性，存在一定的色差是很正常的现象，但是我们要尽量的避免色差，需分色号拣包装，把颜色相近的归为一种色号包装在一起。在包装过程中，成品要按一正面一反面的顺序来放，面板相对的中间要放珍珠棉防止表面滑伤，装箱前要先裹上油纸，避免地板受潮。最后用打包机打好包装。完成后成批入库并标签注明树种、规格、数量等。
